Svartkobber

Svartkobber/svartkopper/sortkobber/sortkopper/svartkåppår (ty. Schwartzkupfer)

Mellomprodukt av litt sprøtt, forurenset kobber fra svartkobbersmeltingen.

S. holdt i tidligere tider trolig 85-90 % kobber, men kunne etter hvert komme opp i 96 % Cu. Resten var for det meste jern. Andre forurensninger opptrådte i små mengder og kunne være svovel, sink, sølv, antimon, vismut og arsen. En analyse fra 1885 (Røros) oppgir 91,6 % Cu, 5,3 % Fe, 0,8 % S, 1 % Zn.^[1]  

For fjerning av gjenværende jern og andre forurensninger gikk s. videre til en tredje smelting, garing, for fremstilling av handelsproduktet garkobber.

S. var et rødlig, blærete og noe sprøtt produkt som hovedsakelig pga svovelinnholdet antok en mørkere/mer skitten farge ("svartkobber") enn det høyrøde, smidige ferdigraffinerte garkobberet. Uraffinert s. ble praktisk talt ikke brukt som arbeidskobber.

Jo mer urent s., jo større kobbertap i neste trinn, garingen. 

For å kontrollere kobberinnholdet i s. og dermed få en anvisning på hvor mye rent kobber (garkobber) en kunne regne med, ble s. probert (kvantitativ analyse). Dette skjedde som regel tørrveis ved en nedskalert garing i liten proberovn hvor alle forurensninger i det s. en ønsket å undersøke, ble fjernet ved omhyggelig kontroll av smelteprosessen og med en kobberperle som sluttprodukt. For å skaffe sikre veiedata inn-ut foregikk all veiing på spesialvekt. Proberingen kunne også gjøres med våtveismetoder via oppløsning av kobber i salpetersyre og etterfølgende utfelling.^[2]

Varia:

- Ved en del mindre hytter og verk var s. sluttproduktet, mens garingen ble utført annetsteds. Ved Rørosverket foregikk dette som arbeidsdeling innen systemet. F.eks. ble det bare produsert s. ved Femundshytta, mens garingen skjedde i hovedhytta på Røros. Malmen kom fra gruvene i Nordgruvefeltet og fra Storwartz. Transporten foregikk med slede på vinterføre til Nordvika og videre derfra på sommerstid med prammer på Femun­den.^[3] Som returlast gikk s. til Røros. Denne sjøtransporten var imidlertid risikabel med de ustabile værforholdene som kan rå på Femunden, og etter et forlis med en last av s., ble det i 1801 bestemt at kobberet skulle fraktes med hest over land eller på vinterføre når isen hadde lagt seg.

Det hevdes at tapet av det verdifulle s. var så betydelig at det nesten førte til konkurs for verket. Prammen med kobberet ligger fremdeles på bunnen et eller annet sted i Femunden.^[4]

- I noen tiår rundt midten av 1800-tallet ble s. fra Rørosverket og Tydalsverket flammegaret (se flammeovnsraffinering) ved Leren Valseverk, Trondheim, til internt bruk ved verket. Svartkobberplatene fra Røros  hadde en snittvekt på 40 kg, fra Tydal 16 kg.^[5]

- I Sverige ble store deler av kobberproduksjonen i senmiddelalder og det 16. århundre eksportert som s. og garet i utlandet.^[6] Dette er ikke kjent fra Norge.

- Eventuelt gull og sølv i s. lar seg bare skille ut med spesielle metoder. Fram til man tok i bruk elektrolytisk kobberraffinering mot slutten av 1800-tallet, måtte all innvinning av edelmetall i kobber skje ved de ressurskrevende tørrveisprosessene seigring og darring, se seigring.

Første gang vi hører om seigring i Norge er fra Telemark i 1540-årene hvor det ble arbeidet med sølvholdig kobbermalm ved Moisesberg (Fyresdal) og Guldnes (Seljord). Sluttproduktet ved de lokale smeltehyttene var sølvholdig s. som ble transportert til ei sentral seigerhytte i Bamble. Det synes sikkert at kobberet her ble ferdig raffinert til garkobber. Mer usikkert er det med den videre bearbeidelse av det sølvholdige verkblyet som ble skilt ut ved seigringen. Ble det raffinert til sølv i Bamble-hytta, eller gikk det til raffinering på Gimsøy kloster ved Skien hvor man i 1540-årene drev med produksjon av sølvmynter? Både hytta og klosteret var i kongens eie.^[7]