Kisavbrann

Kisavbrann/kiselbrann/kisaske/sinder/cinder

 

Gjenværende masse, hovedsakelig av oksidert metall, etter røsting av kismalm.

 

Mens svoveldioksidgassen fra røstingen gikk til svovelsyreproduksjon, kunne avbrannen utnyttes som råstoff for produksjon av metaller som jern, kobber, sink[1], sølv o.fl. På 1870-tallet, ble de første såkalte ekstraksjonsverk anlagt  i Europa for utvinning av disse metallene.[2] Mye k. fra norsk eksportkis ble behandlet ved disse verkene. Ikke-jern metallene ble her opparbeidet ved ny røsting (se klorerende røsting) og utluting, mens jernoksidet (Fe2O3) i residuet, den såkalte purpurmalmen, gikk til videre metallurgisk behandling ved et jernverk.

En beregning fra 1926 angir med runde tall at 3 tonn kis gir 2 tonn k..[3]

 

Mye norsk kis og avbrann gikk til ekstraksjonsverket Duisburger Kupferhütte ved Rhinen for slik behandling[4]. Det ble også etablert noen norske ekstraksjonsverk, hvorav det største synes å ha vært A/S Det norske Ekstraktionsverk som kom i drift i Fredrikstad i 1918.[5] 

På bakgrunn av de lave svovelprisene[6] var man i det norske fagmiljøet utover på 1960 og -70 tallet i økende grad opptatt av mulighetene til å utnytte kisens metallinnhold. Man vurderte bl.a. de organisatoriske og tekniske muligheter for et større anlegg hvor man kunne overføre k. til en attraktiv råstoffkilde for jernverkene i form av oksidpellets renset for svovel og øvrige metaller. Lønnsom produksjon ville kreve så å si all norsk k. som kunne skaffes av norske svovelkiskonsentrater (500.000 tonn).[7] Det meste av kisavbrannproduksjonen i Norge skjedde på denne tiden ved A/S Borregaard med årlig avrøsting på ca 200.000 tonn svovelkis.[8]

K. spiller i dag, så vidt vites, ingen rolle som råstoff for jernproduksjon.

 

Varia:

- Den svenske forretningsmannen Nils Persson som stod bak etableringen av Sulitelma AB i 1891, utnyttet svovelet i kisen fra Sulitjelma til produksjon av superfosfatgjødsel, mens k. ble utnyttet til kobberproduksjon ved hans fabrikk Hälsingborg Kopparverk. Ekstraksjonsverket i Fredrikstad ble dannet som et samarbeidsprosjekt mellom Sulitjelma og Orkla, hvor tre fjerdedeler ble eid av Sulitjelma.[9] Sulitjelma og Orkla samarbeidet også om et ekstraksjonsverk i Oscarshamn i 1915, mens Orkla hadde et eget verk i Bochum, Tyskland, fra 1911.   

- Anlegg "… af et Extraktionsverk paa et bekvemt beliggende Sted ved Kri­stianiafjorden" var spådd av prof. Johan H.L. Vogt i 1904. Han tenkte seg også at man "…i en endnu fjernere Fremtid […] muligens i Forbindelse med et saadant Verk [ville] faa en Masovn til Nyttiggjørelse af "purple ore" …".[10] Masovnprosjektet ble det imidlertid ikke noe av.    

- Orkla utviklet på 1920-tallet metoder for å ta vare på mest mulig av metallene i k..

- Like etter 2.verdenskrig ble avbrannen fra Sulitjelma-kis som var opparbeidet ved danske og hollandske verk, i første omgang dumpet i sjøen utenfor landene, senere lagret i påvente av at tyskerne skulle komme i gang med sin jernproduksjon.[11]

 

 

Fotnoter

1. Sink var tilstede i kismalmen som sinkblende, ofte i betydelige mengder, og var til ulempe før det ble mulig å utvinne den ved ekstraksjon eller elektrolyse. Ved Sulitjelmaverket ble således sinken helt fra begynnelsen i 1929 fjernet fra svovelkisen ved flotasjon selv om dette isolert sett ikke var lønnsomt med den sinkfattige malmen man hadde (ca 1-1,5%)  (Lund 1933:62).
2. Fram til 1. verdenskrig regnet en at kobberet kunne utvinnes med fortjeneste hvis kisen holdt 1-1,25 % Cu. Under krigen steg prisene slik at kravet til kobberinnhold sank til under 1 %. (Prof. J.H.L. Vogt gjengitt i Dorenfeldt 1919:26).
3. Foslie 1926:24.
4. Duisburger Kupferhütte ble grunnlagt 1876 av store tyske svovelsyreprodusenter for å utvinne metallene i avbrannen. Dette var et av de tidligste utvinningsanlegg av denne typen i verden.
5. Driften ble kortvarig grunnet prisfall etter krigen. Også ved de to andre verkene, i Malvik ved Trondheim og i Knarrvik ved Bergen synes driften bare å ha vart noen få år. Se for øvrig tema-artikkelen Kisindustrien hvor de norske ekstraksjonsverkene gis egen omtale.
6. Fremstillingen av SO2 dreide på denne tiden mer og mer over mot forbrenning av elementært svovel i enkle og billige anlegg, i stedet for å basere seg på røsting av svovelkis. Det siste krevde høy produksjon med omfattende renseanlegg for å sikre lønnsom drift. Samtidig utgjorde k. et besværlig materiale m.h.t. støvdannelse og luft- og vannforurensing. (Müller 1970:4)
7. Müller op.cit:6,41,42.
8. Müller op.cit:4.
9. Sogner 2005:43.
10. Vogt 1904(487):8.
11. Spjelkavik. Udat:13.

Preform Administrasjon   Preform by Dbate